Retrofit van een chemische tank vraagt meer dan alleen coating

Van bestaande tank naar nieuwe toepassing: corrosiebescherming voor polyamine

Onze klant is actief in chemische oplossingen voor onder andere waterbehandeling en waterintensieve industrieën. Voor deze retrofit moest een bestaande RVS-opslagtank geschikt worden gemaakt voor polyamine, een product dat wordt toegepast binnen waterbehandelingsprocessen.
Polyamine reageert met vocht. Juist die eigenschap maakt het waardevol binnen waterbehandeling, maar zorgt er ook voor dat de coatinglaag absoluut geen dunne plekken of beschadigingen mag bevatten. Wanneer polyamine tijdens opslag toch in contact komt met vocht of onvoldoende beschermd RVS, kan het uitharden tot een vaste stof. In dat geval wordt de volledige inhoud van de tank onbruikbaar.

“Kwaliteit, kwaliteit, kwaliteit, daar wordt niets op afgedongen.” Projectteam, chemische plant

Bij inspectie was bovendien pitting vastgesteld: een vorm van lokale corrosie waarbij kleine putvormige aantastingen in het RVS-oppervlak ontstaan. Juist omdat de tank opnieuw voor polyamine zou worden ingezet, moest die bestaande aantasting duurzaam worden afgeschermd. De gekozen anti-corrosieoplossing moest bovendien voorkomen dat de nieuwe coatinglaag ergens zwakke plekken zou bevatten.

Analyse en keuze van het glassflake coatingsysteem

Voor de selectie van de juiste oplossing schakelde onze klant een extern engineeringbureau in. Uiteindelijk viel de keuze op Corrocoat, onder andere vanwege de combinatie van een eigen coatingsysteem én een eigen applicatieteam.

Tijdens de eerste gesprekken viel volgens het projectteam direct op dat Corrocoat inhoudelijk veel kennis van zaken had. De Sales Executive kon niet alleen het coatingsysteem toelichten, maar ook uitgebreid uitleggen waarom bepaalde keuzes technisch wel of juist niet geschikt waren voor deze specifieke toepassing.

Op basis van een mediumanalyse en de specificaties van de toepassing adviseerde Corrocoat een glassflake coatingsysteem, een combinatie van Corroglass PPA en Corroglass VSF. Daarbij zorgt de reactieve primer Corroglass PPA door optimale hechting op het staal, terwijl de topcoating Corroglass VSF de tank beschermt tegen chemische aantasting door het opgeslagen medium. Samen vormen zij een duurzaam coatingsysteem voor deze toepassing.

“Dit is geen kwestie van een pot verf en een kwast.”
Sales Executive, Corrocoat

De microscopisch kleine glassflakes vormen een belangrijk onderdeel van die bescherming. Corrocoat ontwikkelt deze technologie zelf in het eigen laboratorium in Engeland.

Tijdens het project werd zichtbaar dat dit coatingsysteem een licht reliëf aan het oppervlak heeft. Dat is een normaal kenmerk van dit type coating door de aanwezigheid van microscopisch kleine glassflakes. Deze zijn minutieus in de coating gepositioneerd en vormen samen een extreem dichte, ondoorlaatbare beschermende barrière. Juist daardoor zijn dergelijke glassflake coatingsystemen geschikt voor toepassingen in corrosieve chemische processen, waar een duurzame barrière tegen chemische aantasting nodig is. Voor toepassingen waarbij juist een volledig glad oppervlak gewenst is, bijvoorbeeld voor efficiënt vloeistoftransport in leidingen of procesinstallaties, gebruikt Corrocoat andere coatingsystemen (zie meer productinformatie en andere toepassingen)

“Wij besteden veel tijd en aandacht aan de voorbereiding. Dat is een belangrijke reden waarom onze projecten doorgaans goed verlopen.”
Sales Executive, Corrocoat

Veiligheid en uitvoering

Het project werd in de tweede helft van maart uitgevoerd op deze plant in de Botlek. Voor een buitenproject zoals dit betekende dat voor Corrocoat de start van een nieuw coatingseizoen.

Bij het aanbrengen van coatings spelen de omgevingsomstandigheden een belangrijke rol. Temperatuur en luchtvochtigheid moeten binnen de juiste grenzen blijven om de kwaliteit van het coatingsysteem te waarborgen. In sommige situaties kan dat met klimaatbeheersing worden gerealiseerd. Bij dit project werd gewerkt onder natuurlijke buitenomstandigheden.

“Er mag namelijk niet te veel vocht in de lucht zitten, want dan sta je tegen een muur van vocht te coaten.”
Sales Executive, Corrocoat

Veiligheid speelde gedurende het volledige project een centrale rol. Vooraf werden inspecties uitgevoerd, foto’s gemaakt en gasmetingen verricht. Tijdens de uitvoering werden die gasmetingen dagelijks herhaald. Ook werden pas werkvergunningen afgegeven nadat gecontroleerd was of de situatie veilig was en het team aan alle voorschriften voldeed.

Omdat in een chemische omgeving en in een besloten ruimte werd gewerkt, golden strenge veiligheidsregels. Onderdeel daarvan waren veiligheidstrainingen voor het team van Corrocoat.

“Voor het betreden van een besloten ruimte, zoals een chemische tank, gelden andere veiligheidsnormen dan in veel andere industriële omgevingen. Daarop kunnen, willen en mogen wij absoluut geen concessies doen.”
Maintenance Reliability Engineer, chemische plant

Volgens Corrocoat wordt de complexiteit van dit soort projecten vaak onderschat. Zoals de Sales Executive het tijdens het gesprek lachend samenvatte: “Dit is geen kwestie van een pot verf en een kwast.” Achter een project als dit gaat een uitgebreid traject schuil van analyse, veiligheid, voorbereiding, materiaalkeuze en kwaliteitscontrole.

De tank werd volledig met grit gestraald om het juiste oppervlakteprofiel te creëren voor een optimale hechting van de coating. Omdat het ging om een tank voor de opslag van een chemisch medium, werd het gebruikte straalgrit gecontroleerd afgevoerd volgens de geldende veiligheids- en milieueisen op de locatie.

Tijdens het project werkten de applicateurs nauw samen. Terwijl in de tank werd gewerkt, ondersteunde een derde medewerker buiten de tank continu het proces door grit en coating aan te voeren. Daarna werden eerst de reactieve primer en vervolgens het Corroglass VSF-coatingsysteem aangebracht.

“Een coatingproject is voor ons als chemisch bedrijf geen dagelijkse activiteit, maar voor Corrocoat wel. Daarom zijn duidelijke communicatie, planning en kwaliteitsborging voor ons belangrijk gedurende het hele traject.”
Project Manager, chemische plant

Tijdens het project werd daarom intensief samengewerkt tussen het applicatieteam op locatie, het bedrijfsbureau van Corrocoat en het projectteam van de klant. Terwijl de voorman van Corrocoat op locatie het dagelijkse werk en de voortgang met de klant afstemde, verzorgde het bedrijfsbureau de planning, materiaalvoorziening en ondersteuning achter de schermen. Daardoor kon tijdens het project snel worden geschakeld wanneer omstandigheden veranderden of extra afstemming nodig was.

Kwaliteitscontrole

Voor onze klant stond kwaliteit centraal tijdens het volledige project. Daarom werden tijdens én na het coaten uitgebreide controles uitgevoerd.

Corrocoat controleerde eerst het eigen werk voordat de klant betrokken werd bij de formele afname. Daarbij werden onder andere vonkentesten en laagdiktemetingen uitgevoerd. Wanneer ergens onvoldoende laagdikte werd gemeten, werd dit direct hersteld.

Een praktisch voordeel van de toegepaste Corroglass PPA-primer is dat deze tot 28 dagen overcoatbaar blijft zonder extra voorbewerking. Dat biedt tijdens de uitvoering extra flexibiliteit wanneer correcties of aanvullende primerlagen nodig zijn. Pas wanneer Corrocoat zelf tevreden was over het resultaat, volgde de definitieve eindinspectie door de klant.

“Kwaliteit stond in dit project centraal. De combinatie van productkennis, applicatie en kwaliteitscontrole gaf ons vertrouwen in het eindresultaat.”
Project Manager, chemische plant

Resultaat

Met het coatingsysteem van Corrocoat kon de bestaande RVS-tank opnieuw geschikt worden gemaakt voor de opslag van polyamine. De tank wordt naar verwachting in de nabije toekomst operationeel ingezet.

Hoewel de tank tijdens het interview nog niet in gebruik was genomen, gaf onze klant aan vertrouwen te hebben in de gekozen oplossing en de kwaliteit van de uitvoering.

“Jij hebt een probleem en dat gaan wij oplossen.”
Sales Executive, Corrocoat

Vanwege de gevoeligheid van de klantinformatie is ervoor gekozen de naam van de klant in deze praktijkcase niet te vermelden.

Met dank aan de Project Manager en Maintenance Reliability Engineer van onze klant voor hun medewerking, het vertrouwen en natuurlijk de opdracht. Ook dank aan alle collega’s van Corrocoat die aan dit project hebben bijgedragen. We kijken uit naar een mooi vervolg.